Man hört es oft, dass Technik aus dem Rennsport irgendwann auch Eingang in den Straßenverkehr findet – in abgemildeter Form. Wie funktioniert so etwas? Wir haben den Entwicklungsprozess des Dunlop Sport Maxx RT 2 verfolgt, einem Reifen für die Straße, der aber Rennsport-Qualitäten besitzt. Anzeige
Zunächst wurden für den Dunlop Sport Maxx RT 2 spezielle Harze verwendet, die den Grip auf der Straße steigern – sowohl bei Nässe als auch im Trockenen. Diese Mischung aus Haftharzen und Polymeren wurde direkt von den Erfahrungen aus dem Rennsport abgeleitet. Unterhalb des Mantels wurde eine hochfeste Reifenkonstruktion gewählt, um mehr Stabilität und eine gleichmäßige Druckverteilung zu gewährleisten. Wer wusste zum Beispiel, dass auch Stahl in einem Reifen steckt?
Ferner konnten die Dunlop-Ingenieure auch am Profil einige Optimierungen vornehmen. So sind die Dunlop Sport Maxx RT 2 an den Reifenschultern so ausgelegt, dass sie gerade bei höheren Kurvengeschwindigkeiten maximalen Grip geben. Im Vergleich zu herkömmlichen Reifen bleibt man dadurch besser in der Spur. Der Reifen ist dafür asymmetrisch angeordnet, der äußere Schulter-Teil ist also deutlich breiter.
Interessant ist die Entwicklung auch beim Bremsen: Durch die Aussparungen in den Reifen (für die Regenwasser-Abfuhr) kann es passieren, dass nur einzelne Teile des Reifens beim Bremsen optimalen Kontakt zur Fahrbahn haben. Beim Dunlop Sport Maxx RT 2 hat man darauf geachtet, dass die Zwischenräume verstärkt sind, so dass mehr Auflagefläche entsteht, um mehr Bremskraft auf den Boden zu bringen. Optimierung der Profilgeometrie nennt man das im Reifen-Jargon.
Und so funktioniert die Herstellung ganz grob: Das Kautschuk-Rohmaterial ist zunächst sehr weich und hat noch eher eine Hautfarbe. Dieses wird mit anderen Materialien gemischt, unter anderem mit Ruß, der wichtig für die spätere Festigkeit des Reifens ist. Dadurch erhält der Reifen auch seine schwarze Farbe. Mit Druck und Hitze wird alles vermengt. Unterhalb des Reifenmantels befindet sich die Karkasse, ein Textilgewebe, das ebenfalls eine Kautschuk-Schicht erhält. Zwischen Karkasse und Mantel kommt dann noch das Stahlgürtelgewebe, das als stabilisierendes Verbindungsstück dient. Auf den Mantel muss dann noch das entwickelte Profil gepresst werden. Und am Schluss werden alle Einzelteile zusammengesetzt und vulkanisiert, sozusagen abgebacken.
Fotos: Dunlop (Produktfotos); Jens Stratmann (Entwicklung)
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